在汽車整車制造的四大工藝中，沖壓加工工藝占了相當大的比重。伴隨著顧客多樣化、個性化的需求，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，已經(jīng)無法滿足顧客的需求；因此出產(chǎn)的汽車車身結構及車型大小會有很大的不同。在沖壓件生產(chǎn)的過程中，免不了要頻繁地更換模具。模具更換時間的長短，也就成了影響壓力機生產(chǎn)效率的主要因素之一。為了提高模具更換的生產(chǎn)率，降低沖壓件的生產(chǎn)成本，快速換模技術則應運而生.

      快速換模技術，在微型汽車和轎車行業(yè)的應用已比較成熟，但是在大型客車行業(yè)的應用還處于起步階段。亞洲生產(chǎn)規(guī)模最大、工藝技術條件最先進的大中型客車生產(chǎn)企業(yè)，同樣也受到其他同行企業(yè)的競爭，存在著降成本的壓力。公司制件車間沖壓工段，長期受到多品種小批量生產(chǎn)模式與換模時間比較長的矛盾的困擾。經(jīng)現(xiàn)場調查和記錄顯示，平均單次換模時間在34min左右。由于換模時間長，換模頻次多，致使壓力機設備大部分時間處于停止、等待狀態(tài)。1個月的換模時間，相當于1臺設備空轉3d天，造成了巨大的浪費。據(jù)統(tǒng)計，設備運轉率不到50％，從而導致沖壓模塊成為生產(chǎn)系統(tǒng)的瓶頸部位。

     今天就以沖壓工段1030T的大型壓力機為例，詳細介紹如何利用快速換模技術，以降低換模時間，提高設備利用率。

1、快速換模    在精益生產(chǎn)中，可以將換模定義為：從前一品種最后一個合格產(chǎn)品，到下一品種第—個合格產(chǎn)品之間的時間間隔。從成本的角度講，這部分時間是沒有產(chǎn)出價值的時間，所以需要盡可能地縮短，以減少浪費。

換模作業(yè)，按其時間特性可以分為“內換模”和“外換模”。內換模，指那些必須將生產(chǎn)活動中斷下來才可以完成的活動，生產(chǎn)只有在活動完成后才能繼續(xù)，主要包括模具拆卸、頂桿調整、模具對準、模具固定、首件檢驗等工作；外換模，指那些不用使生產(chǎn)活動停止便可完成的活動，不影響正常的產(chǎn)出，主要包括：尋找模具、吊取模具、吊取材料、成品轉移、模具歸位等工作內容。外換模又分為“前外換模”和“后外換模”。    

快速換模是通過工業(yè)工程的方法，將模具的產(chǎn)品換模時間、生產(chǎn)啟動時間或調整時間等盡可能減少的一種過程改進方法。

2 原換模過程分析    

沖壓工段的1030T壓力機主要生產(chǎn)各種車型的保險杠、大頂和車身各部件，換模頻率較高。項目組針對原換模過程進行現(xiàn)場觀察，并對整個過程使用秒表進行記錄，經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)，原換模作業(yè)為串行作業(yè)，設備停機之后才開始尋找工具，存在嚴重的時間浪費，如閑置等待、相互干涉、反復調試的現(xiàn)象等。影響換模時間的問題主要有以下幾個方面：   

 (1)模具擺放混亂，尋找模具花費時間比較長；   

 (2)作業(yè)人員分工不明，換模作業(yè)不規(guī)范；    

(3)內外換模沒有分離，所有的作業(yè)都在停機之后完成，致使設備利用率不高；    

(4)作業(yè)場地布局不合理，如將新模具取出并吊到設備旁花費時間過長；    

(5)沒有標準化管理，例如調試壓力參數(shù)須反復進行，浪費工時；   

 (6)沒有目視化管理，例如調整模具在工作臺的位置全憑經(jīng)驗反復進行。

3 改善方法

3.1 內外換模分離    

設置固定崗和移動崗原換模過程如表1所示，操作工負責整個換模工作，大量的準備工作在停機后才開始，在此過程中設備都是處于等待狀態(tài)，整個換模過程設備停機2044s(約34min)。1個月的換模時間相當于1臺設備空轉3天，嚴重降低生產(chǎn)效率。針對這種浪費，我們對員工崗位分工進行調整。在班組內設置固定崗和移動崗，移動崗負責外換模工作，固定崗只負責內換模工作，使內、外換模分離如圖3所示。這樣進行調整，整個換模時間其實就是固定崗工作的內換模時間，這樣就使每次換模停機時間縮短到11 19s(約18.7min)，大大提高了壓力機的利用率。

3.2 縮短外換模時間的改進方法   

 (1)管理目視化。對模具采用目視化管理的方法，按照產(chǎn)品類型對模具分區(qū)編號，按照就近原則對模具重新調整，并用標示牌和顏色識別，繪制模具定置圖，尋找時一目了然，節(jié)省了時間提高了效率。    

(2)信息準確化。班組負責人對設備編寫《生產(chǎn)計劃排產(chǎn)表》，分別交給移動崗負責人、下料班組負責人，移動崗員工根據(jù)排產(chǎn)的順序和時間及時準確的準備相應的物料和模具，下料班組根據(jù)計劃安排準確的準備相應的物料，從而使各環(huán)節(jié)信息流暢，節(jié)省了時間，也保證了設備切換的順利進行。    

(3)現(xiàn)場布局合理化。工作區(qū)域現(xiàn)場布局的合理調整使物料、成品定點定置分類擺放并制作了專用工裝。減少產(chǎn)品和物料的轉移、搬運、等待的時間，減少了換模時間。從而提高了設備的運轉率。

3.3 縮短內換模時間的改進方法    

(1)模具定位目視化。采用十字定位的目視化方法，在工作臺和每套模具上都做好標記，這樣將模具放置到工作臺上時一步到位，避免反復起吊調整位置造成的時間浪費。   

 (2)工藝參數(shù)標準化。每套模具所需的壓力、頂桿位置、操作順序等參數(shù)基本都不一樣，因此制訂《換模條件表》，把所有參數(shù)記錄下來，形成標準，采用目視化管理。班組長可根據(jù)排產(chǎn)計劃把《換模條件表》放在管理看板上，操作人員根據(jù)看板參數(shù)直接進行調整，有效地控制了反復調試模具的情況，減少了因參數(shù)不當造成修理模具的次數(shù)，減少了內換模時間。

快速換模產(chǎn)品鏈接：http://suzhouoa.cn/kuan-su-huan-mo.htm